“Se puede decir que es el mayor cambio a nivel técnico y cultural que tuvo una planta automotriz desde comienzos de la historia de nuestra industria nacional enmarcada dentro de un proyecto global con altos estándares de calidad y que además hoy tiene en sus líneas de producción a la única plataforma multienergética eléctrica de toda latinoamérica” sostuvo hoy Rodrigo Pérez Graciano director de relaciones institucionales del Grupo PSA durante un encuentro virtual por Zoom con la prensa especializada de la que participó Autoexecutive. Mirá el video sobre los secretos industriales del reformado centro fabril y lo que implica la llegada del Nuevo Peugeot 208 para el grupo automotriz francés a nuestro país.
Los Profundos Cambios con la Implementación de la Plataforma CMP
Miguel Ángel Latorre Delgado; director industrial PSA, Hernando Domínguez, director proyecto Nuevo Peugeot 208, y Leonardo Plaido, director calidad de producción, cuentan cómo fue el proceso para reformar al centro industrial adaptándolo a la inserción de la nueva plataforma modular CMP.
¿Cuáles son las principales aptitudes de la plataforma CMP?
Hernando Domínguez: La CMP (Common Modular Platform) es una plataforma modular que se adapta a la fabricación de autos correspondientes al segmento B y C, tanto sedan como hatchback y también SUVs, de las marcas Peugeot, Citroën, DS, Opel y Vauxhall. Cuenta con una capacidad modular muy amplia, particularmente en términos de dimensiones (ancho, distancia entre ejes, módulos traseros, diámetros de rueda, etc.). Ofrece una mayor libertad estilística a cada una de las marcas del Grupo, ayudándoles a expresar plenamente su identidad única. También es una plataforma multienérgica que puede ser aplicada para fabricar en una misma línea de producción vehículos a combustión y vehículos eléctricos. En suma, la CMP permite la producción de vehículos para los diferentes mercados del mundo en las regiones estratégicas de Groupe PSA, siempre con el foco en las necesidades de nuestros consumidores locales.
Esta plataforma es, entre otras cosas, Global. Por lo que implica un cumplimiento de estándares de fabricación a nivel mundial, ¿qué procedimientos se ajustaron a estos nuevos estándares?
Miguel Ángel Latorre Delgado: Para cumplir con los estándares de fabricación a nivel mundial, la plataforma global nos obligó a cambiar equipamientos, herramentales y procesos de calidad. Así, los Bancos de paralelismo cuentan ahora con adaptaciones para la medición de los sistemas de asistencia ADAS. Se modernizaron los sistemas de calibración de Faros Full LED y de control de pesaje con calibración polivalente. Además, se adecuó la pista de pruebas para adaptación de los nuevos controles de tendencia direccional y de las funciones ADAS (Automatic Emergency Braking: Sistema de frenado automático; Line Keeping Assist Active: Sistema de corrección de trayectoria y Visiopark: Cámara de visión trasera de 180°)
¿Qué equipamientos del Centro de Producción El Palomar se cambiaron para cumplir con estos nuevos estándares?
Miguel Ángel Latorre Delgado: Muchos de los tradicionales procesos industriales tuvieron que ser ajustados. Si bien, en el inicio de la transformación las áreas más impactadas fueron Logística y Montaje, en la última etapa –de instalación de la CMP- el foco de las modificaciones fue puesto en Chapistería. Así, se han automatizado los procesos de soldadura de largueros, unidades delanteras y traseras, laterales y partes móviles. También se modificó el conformador de carrocerías. No obstante, las adaptaciones del área de Pintura y Montaje no fueron menores. En Pintura se implantó el sistema de aplicación robotizada de PVC bajo carrocería, en Montaje el nuevo sistema de ensamblado a la corrocería del grupo motopropulsor (Coiffage) integrado en platinas multiplataforma y el sistema automático de regulación de freno de mano.
¿Esto implicó también una reforma en el Centro de Producción de El Palomar?
Miguel Ángel Latorre Delgado: El Centro ha sido reformado casi por completo en lo que se refiere a sus procesos productivos. Desde el año 2016, no sólo se han implementado procesos aún más eficientes, sino que se han readecuado las superficies industriales para dar lugar a los nuevos herramentales y útiles. Además, con la implementación del sistema logístico full-kitting (robotización del suministro de componentes en la línea de montaje), se han ganado espacios que antes estaban destinados al almacenamiento de piezas y a la circulación de equipos auto-elevadores, haciendo de la nave industrial un entorno más amigable con el ambiente.
¿Se trata sólo de fabricar un nuevo auto o se trabajó en un nuevo mindset desde los procedimientos?
Miguel Ángel Latorre Delgado: El lanzamiento del nuevo vehículo fabricado en El Palomar no es más que la coronación de todo el ambicioso proyecto de la transformación industrial. Hemos puesto en este proyecto lo mejor de nosotros: mucho esfuerzo colectivo, inversiones económicas y la dedicación exclusiva de decenas de técnicos e ingenieros. Hemos logrado un cambio rotundo, tanto en el hard de la usina como en el soft, donde el nuevo mindset de los procedimientos es sólo de uno de los componentes. No debemos olvidar la enorme cantidad de horas de formación y de capacitaciones específicas que acompañaron todo este proceso de cambio.
¿Qué protagonismo tiene el usuario PEUGEOT en esta nueva cadena de producción?
Hernando Domínguez: Tiene un enorme protagonismo, sencillamente porque todas nuestras acciones, desde la más pequeña hasta el cambio más rotundo tiene foco en el CLIENTE. Nuestro objetivo fundamental es satisfacer a todos nuestros clientes con el producto que ofrecemos, con elevados niveles de calidad y con el servicio más eficiente.
¿Cuántas personas participaron del Proyecto Nuevo Peugeot 208? ¿De qué países?
Hernando Dominguez: Participaron más de 8500 personas, tanto recursos R&D como industriales de Argentina, Brasil, Francia, España, Alemania, China y Marruecos. Puntualmente para el Proyecto del Nuevo PEUGEOT 208, participaron: R&D: más de 800 recursos ubicados mayormente en Argentina, luego en Brasil y también en Francia (recursos de dedicación exclusiva o parcial). Industriales de Groupe PSA: más de 190 recursos ligados a actividades del Proyecto. Proveedores: más de 2000 recursos entre 65 proveedores, localizados principalmente en Argentina para el desarrollo de piezas. Proveedores de útiles: más de 1500 recursos entre 37 proveedores de útiles y dispositivos industriales.
Concretamente, ¿en qué aptitudes del Nuevo PEUGEOT 208 el cliente final va a sentir los avances del proceso industrial?
Hernando Domínguez: La fabricación del nuevo PEUGEOT 208 sobre una plataforma de las más modernas de Groupe PSA y del mercado global, se traduce en dinamismo y placer en la conducción. Entre los innumerables avances tecnológicos, el cliente podrá sentir menor nivel de vibración y, consecuentemente, un mayor confort acústico y térmico. Queremos invitarlo a elevar su experiencia de conducción en un vehículo único en su segmento.
¿Por qué considera que es una buena noticia que el Centro de Producción El Palomar vuelva a fabricar un auto del segmento B luego de sus exitosos antecesores?
Hernando Domínguez: Siempre la fabricación de un nuevo vehículo en la fábrica de El Palomar es una excelente noticia. Concretamente, este vehículo será la segunda generación de la gran estrella de la marca Peugeot para el segmento B. El 208, lanzado en 2013, es uno de los 10 modelos más vendidos del mercado global. Es líder en su categoría, por ser considerado un auto chico que se destaca por su equipamiento y seguridad. El nuevo vehículo estrenará aún más confort y seguridad con equipamientos de última generación como el paquete de asistencias ADAS, que abarca el frenado autónomo de emergencia y alerta de colisión frontal, entre otros elementos, además de los controles de estabilidad y tracción. Sistemas nunca antes vistos en vehículos de este segmento.
¿Es esta la mayor transformación del Centro de Producción de El Palomar de los últimos años? ¿Por qué?
Miguel Ángel Latorre Delgado: La transformación del Centro de Producción ha sido una verdadera revolución que se ha llevado a cabo en muy poco tiempo. Basta mencionar que en marzo de 2017 hemos pasado a un sistema Monoflujo (de dos líneas de montaje a una sola totalmente adaptable a los distintos modelos de autos). Hemos compactado las superficies de procesos y se han automatizado tecnologías de montaje, pintura y soldadura; adecuando la capacidad útil industrial y aplicando la estrategia de Monozukuri (práctica en el entorno de la producción, que busca optimizar todos los procesos de la cadena de valor de un producto). En suma, hemos hecho del Centro de El Palomar un sitio compacto, pero a la vez flexible y polivalente encarando un proceso de eficiencia que se traduce en competitividad de cara a los mercados externos.
¿Esta transformación estructural implicó también cambios en la formación?
Miguel Ángel Latorre Delgado: La implementación de nuevos dispositivos industriales, así como de nuevos procedimientos y estándares, trajo consigo la necesidad de capacitarnos. Cientos de horas de formaciones específicas fueron impartidas a todos los colaboradores.Además, se han modificado las escuelas internas de Montaje y Chapistería para estar a la altura de los estándares exigidos por Groupe PSA.
